以下是油罐抗静电底漆施工工艺的详细指南，涵盖关键步骤、注意事项及质量控制要点，确保施工安全与涂层性能：

一、施工前准备

1. 表面处理（关键步骤）

• 喷砂处理：达Sa2.5级（ISO 8501-1），表面粗糙度40-70μm，增强附着力。

• 手工工具处理：达St3级，无可见残留氧化皮（适用于局部修补）。

• 清洁除污：彻底清除油罐表面油污、油脂（用专用清洗剂）、锈蚀、旧涂层及杂质。

• 除锈等级：

• 焊缝/边角处理：打磨焊缝至平滑，棱角倒圆（R≥2mm），避免涂层开裂。

• 除尘：用压缩空气或吸尘器清除残留粉尘，确保表面达SSPC-SP1标准。

2. 环境条件

• 温湿度：环境温度5-35℃，相对湿度≤85%（避免结露）。

• 露点控制：基材温度至少高于露点3℃以上。

• 通风：密闭区域需强制通风，降低VOC浓度。

二、底漆调配与施工

1. 材料准备

• 双组分混合：严格按厂家配比（如A:B=4:1）混合，用电动搅拌器低速搅拌3-5分钟至均匀。

• 熟化时间：静置10-15分钟（依产品说明），释放气泡，避免过早固化。

• 稀释剂：按需添加专用稀释剂（≤5%），调整粘度（涂-4杯测量）。

2. 施工方法

• 无气喷涂：喷嘴压力15-20MPa，喷距20-30cm，均匀覆盖。

• 湿膜厚度：80-120μm（干膜40-60μm），分2道施工（间隔时间按表干）。

• 喷涂（推荐）：

• 刷涂/辊涂：用于小面积或复杂结构，避免漏涂，交叉涂刷确保均匀。

• 导电性能测试：施工后24小时，用表面电阻仪测试，电阻值需在10⁶-10⁹Ω范围内。

三、干燥与固化

1. 表干时间：常温下通常1-2小时（温度低或湿度高时延长）。

2. 完全固化：7天（25℃），低温环境需延长养护期或加热辅助。

3. 禁止操作：固化前避免接触水、油或机械冲击。

四、质量检验

1. 外观检查：

• 无流挂、针孔、气泡、漏涂等缺陷（目视或10倍放大镜）。

2. 厚度检测：

• 磁性测厚仪测量干膜厚度，误差≤±10%设计值。

3. 附着力测试：

• 划格法（ISO 2409）：0-1级为合格（无剥落）。

• 拉开法（ASTM D4541）：≥3MPa（依设计要求）。

4. 导电性复测：定期监测电阻值，确保长期稳定性。

五、安全与防护

1. 防爆措施：

• 使用防爆工具、灯具（ATEX认证），严禁明火。

• 施工区域划分危险区（Class I, Division 1/2）。

2. 个人防护：

• 穿戴防静电服、护目镜、防毒面具（配有机蒸气滤罐）、耐溶剂手套。

3. 废弃物处理：

• 废漆、溶剂按危废规范回收，禁止随意排放。

六、注意事项

• 材料贮存：底漆存放于阴凉处（5-30℃），避免阳光直射，保质期通常6-12个月。

• 层间配套：确认抗静电底漆与后续中间漆/面漆相容性（避免剥离）。

• 返修处理：局部缺陷需打磨至St3级，重新涂装并搭接原有涂层≥50mm。

通过严格遵循上述工艺，可确保油罐抗静电底漆有效导除静电，延长涂层寿命，并符合安全规范（如API 650、GB 13348等）。施工后建议每半年检查一次涂层电阻及完整性，及时维护。